Industrie agroalimentaire : optimisez votre poductivos process
L’industrie agroalimentaire fait face à des enjeux croissants de performance industrielle, de maîtrise des coûts de production, de réduction du gaspillage et de sobriété énergétique. Pour répondre à ces défis, une optimisation de la production agroalimentaire efficace devient essentielle, tout en conservant un haut niveau de fiabilité sur les lignes de production.
L’Industrie 4.0 agroalimentaire s’impose comme une réponse concrète, en transformant vos installations en véritables usines digitales. Cette transition permet non seulement d’améliorer la qualité produit, mais aussi d’accroître l’agilité face à la demande du marché et à l’évolution des normes.
Fer de lance de cette transformation, la technologie IO-Link assure une remontée de données plus complète et plus précise que les simples valeurs d’état ou de mesure.
Nous vous accompagnons pour tirer pleinement parti des données de vos capteurs et booster vos performances industrielles !
1/ Exploitez toutes les données fournies par vos capteurs 4.0
Aujourd’hui, vos capteurs servent uniquement à la conduite de vos process : ils communiquent de façon analogique une mesure (de pression, température, niveau ou débit) ou un état (présence / absence d’un liquide dans un tank, par exemple). Ce dernier permet ensuite à votre automatisme d’effectuer l’action requise.
Or, 95 % des capteurs ifm déjà installés sur vos machines disposent de la possibilité de communiquer en numérique. Cette simple connexion numérique, rendue possible par la technologie IO-Link embarquée dans vos capteurs, peut vous apporter sur un plateau l’immense quantité de données que votre capteur est capable de générer.
Ces données ouvrent la voie à une traçabilité renforcée, un contrôle qualité en ligne plus précis, et un pilotage en temps réel de vos lignes. Elles permettent de réduire les pertes, d’automatiser les décisions, et de garantir une production agile et stable, capable de s’adapter rapidement aux variations de la demande ou aux contraintes réglementaires.
Découvrez comment un capteur de pression connecté contribue à la surveillance de ligne en temps réel.
Garantir la qualité produit tout en optimisant les flux industriels
Des capteurs numériques offrent en effet une meilleure maîtrise métrologique (précision, répétabilité), garante de la reproduction constante de la qualité de vos process. Cette précision contribue directement à la stabilité des procédés, à la réduction des écarts en ligne et donc à la diminution des rebuts et rejets.
Par exemple, la remontée numérique d’un capteur de température assure un suivi à quelques dixièmes de degré près, essentiel pour garantir une recette conforme et une maîtrise fine des seuils critiques. À l’inverse, une mesure analogique présente une tolérance de +/- 1?°C, insuffisante pour sécuriser certaines étapes sensibles.
Résultat : une qualité produit homogène, une sécurité alimentaire renforcée et moins de non-conformités à gérer en aval.
Disponibilité machine : l’Industrie 4.0 au secours de votre productivité
Pour l’optimisation du process de votre chaîne de production agroalimentaire, la mise en place de modèles prédictifs et d’analyses de données est aujourd’hui un levier clé. En s’appuyant sur les informations issues de vos capteurs, il devient possible d’implémenter une maintenance conditionnelle ou prédictive, fondée sur l’état réel de vos équipements.
Ce type de maintenance permet de maximiser la disponibilité machine, un facteur essentiel pour améliorer le taux de rendement global (TRG) et respecter vos délais de production. La technologie IO-Link, en assurant une remontée fine et continue des données, facilite également la détection automatique d’anomalies : échauffements anormaux, dérives de pression, variations de cycles…
Vous bénéficiez ainsi de moins d’arrêts non planifiés, une production plus stable et un pilotage plus fiable de vos ressources.
Le numérique rend ainsi possible une optimisation de la conduite des process agroalimentaires.
2/ Nous accompagnons votre migration vers la garantie de standardisation
Les informations de diagnostic remontées par vos capteurs câblés en IO-Link apportent un vrai gain en qualité et en fiabilité des données. Deux éléments essentiels quand on vise une standardisation des pratiques sur plusieurs sites de production, en particulier dans un environnement agroalimentaire exigeant.
Cette homogénéité des données facilite aussi la planification des opérations et contribue à une meilleure performance énergétique, en identifiant plus rapidement les dérives ou les surconsommations.
C’est une base solide pour engager une démarche structurée de réduction des coûts de production, sans compromettre la qualité ou la sécurité des produits.
Améliorer le taux de rendement synthétique de votre usine agroalimentaire
La quintessence de l’Industrie 4.0, c’est l’amélioration de votre TRS (taux de rendement synthétique). Augmenter la qualité, la disponibilité et la performance de vos équipements permet de répondre à la grande majorité de vos enjeux. Cet ensemble s’inscrit dans une logique de production durable et optimisée, en ligne avec vos objectifs de performance industrielle.
Qualité
La connexion numérique de vos capteurs fournit une information métrologique plus fiable, ce qui permet d’ajuster avec précision vos recettes comme vos processus de fabrication. En stabilisant vos dosages et vos températures critiques, vous pouvez réduire jusqu’à 10 % les pertes matière sur certaines lignes sensibles.
Disponibilité
L’identification rapide d’une zone défaillante via les données capteurs permet de réduire significativement les temps de diagnostic et de dépannage. Ce gain se traduit directement en augmentation de cadence et en limitation des arrêts non planifiés.
Performance
En connectant vos capteurs Level Switch en IO-Link sur vos tanks, vous réduisez vos pertes matière tout en améliorant la visibilité sur le TRS. Les données collectées en continu facilitent l’identification des écarts de remplissage ou de vidange, et permettent une réaction plus rapide en cas d’anomalie.
Gardez un œil sur vos lignes grâce à moneo
Connectée à votre serveur via la technologie IO-Link, notre plateforme IIoT moneo détecte automatiquement l’ensemble des capteurs installés sur vos lignes. Elle fournit en temps réel des données précises (vibrations, température, pression), ce qui permet d’anticiper les dérives et de réduire les arrêts non planifiés.
Un cas concret : la détection précoce d’un écart de pression permet d’éviter le bouchage d’un doseur ou la panne d’une pompe. La maintenance devient plus ciblée, plus rapide et plus efficace.
Facilement intégrée à votre réseau d’entreprise, moneo est aussi compatible avec vos logiciels de gestion de données, sans besoin de développement spécifique.
Optimisation de la qualité et du process en industrie agroalimentaire : trois exemples
Pour optimiser vos process agroalimentaires, il est essentiel de pouvoir compter sur un ensemble de capteurs interconnectés qui assurent une vision complète et en temps réel de la production. Les capteurs de température garantissent le respect des seuils critiques pour la sécurité alimentaire, ceux de pression surveillent la stabilité des installations, tandis que les capteurs de niveau et de débit assurent un bon déroulement des recettes et évitent les pertes. À cela s’ajoutent les capteurs de qualité d’air et d’humidité, indispensables pour contrôler l’environnement des zones sensibles.
L’ensemble de ces données, collectées et croisées, permet un pilotage intelligent de la chaîne de valeur?: vous gagnez en précision, en réactivité et en performance, tout en répondant aux exigences de traçabilité, de qualité et d’efficacité énergétique.
Ce qu’un capteur de niveau en IO-Link peut changer pour vous
Les capteurs de niveau analogiques placés dans vos cuves (tanks) indiquent par exemple la présence ou l’absence de liquide résiduel entre deux batchs, à partir d’un seuil prédéfini. Il peut ainsi arriver que le capteur indique un tank vide alors qu’il reste quelques litres de produit, entraînant un risque de perte matière. Ce risque est réduit par l’utilisation d’un capteur numérique, à la mesure extrêmement fine. Cette optimisation de la perte matière constitue une amélioration claire du TRS de votre installation.
Ce qu’un capteur de pression en IO-Link peut changer pour vous
Votre capteur de pression analogique indique aujourd’hui simplement la pression reçue par sa membrane. Grâce à son branchement numérique et une communication IO-Link, il vous est possible, en cas de défaut, de connaître le moment précis où le capteur a reçu la plus forte pression et également le nombre de fois ou le capteur a dépassé sa plage de fonctionnement nominale. Cette transparence de l’information relayée permet d’ajuster les réglages de votre machine pour éviter qu’elle soit endommagée et limiter les arrêts machine.
Ce qu’un capteur de température en IO-Link peut changer pour vous
La pasteurisation (et/ou stérilisation) est une étape récurrente des recettes dans l’industrie agroalimentaire. Celle-ci doit s’effectuer à une température précise pour éviter toute baisse de qualité produit et toute dépense énergétique inutile (en cas de surchauffe) mais aussi tout risque sanitaire (en cas de température de chauffe inférieure à celle recommandée). En lieu et place d’un étalonnage et d’une vérification à fréquence fixe, la solution 4.0 consiste à installer un capteur de température équipé de deux sondes de température diversitaires reliées en IO-Link, qui permettront de constater toute dérive de la mesure de température en temps réel. Les sondes font office d’étalon réciproque et un écart trop grand entre leurs mesures aura pour conséquence l’envoi immédiat d’une alerte à l’équipe qualité.
Grâce à ces alarmes et à une remontée de données complète et fiable, vous disposez d’une meilleure maîtrise de vos recettes, d’une reproductibilité concrète de la qualité de vos process.
Disponible partout dans le monde, ifm dispose d’une grande maîtrise de la technologie IO-Link et d’une solide connaissance des enjeux de l’Industrie 4.0. Nos équipes s’appuient sur une expérience terrain reconnue, issue de nombreux projets clients, pour transformer chaque retour d’usage en optimisation concrète des process, notamment dans des secteurs exigeants comme l’agroalimentaire.
- Analyse qualitative grâce aux nombreux exemples d’applications dont disposent nos équipes
- Accompagnement technique garanti tout au long du projet
- Expertise complète de l’interfaçage entre le capteur et l’automatisme, jusqu’au traitement et à l’exploitation des données
- Gamme la plus complète de produits et services sur le marché : capteurs, blocs entrées/sorties IO-Link, formations, …
De plus, ifm propose une personnalisation de ses solutions selon les enjeux spécifiques de chaque site : nettoyage facilité, sécurité renforcée, traçabilité fine des lots, ou encore maîtrise énergétique. Cette approche sur mesure garantit aux industriels des résultats tangibles et une meilleure adaptabilité de leurs installations dans le temps.
Questions fréquentes sur l’optimisation de la production agroalimentaire
- Comment réduire les coûts de production sans nuire à la qualité ?
La réduction des coûts passe par une meilleure efficacité énergétique, l’optimisation de l’utilisation des ressources (eau, air comprimé, électricité) et la maintenance prédictive. Ces leviers diminuent les pertes tout en maintenant la qualité des produits finis.
- Quels outils permettent de suivre la performance de ma ligne ?
Les capteurs intelligents, associés à des plateformes IIoT et des dashboards de supervision, offrent une visibilité en temps réel sur la ligne. Ils permettent de mesurer, comparer et ajuster la performance de chaque étape du process.
- Quels sont les indicateurs clés pour piloter un process agroalimentaire ?
Les KPI les plus suivis incluent l’OEE / TRS (taux de rendement global), la consommation énergétique, le taux de rebuts, le temps d’arrêt machine et la conformité produit. Ils aident à piloter la production de façon précise et continue.
- Comment éviter les pertes matières et les arrêts machines ?
Grâce à la surveillance en temps réel et aux systèmes de maintenance prédictive, il est possible d’anticiper les dérives, de corriger rapidement les défauts et de réduire les arrêts non planifiés, limitant ainsi les pertes matières.
- Comment améliorer la conformité produit ?
Les systèmes de traçabilité et les capteurs de contrôle qualité garantissent le respect des normes. Ils enregistrent chaque étape de production et facilitent la détection d’anomalies, assurant une conformité stricte et documentée.
- Quelle technologie choisir pour optimiser un process existant ?
L’intégration progressive de capteurs connectés, d’un MES ou d’une plateforme IIoT permet d’optimiser sans remplacer tout l’existant. L’approche modulaire facilite une montée en puissance adaptée aux besoins réels de l’usine.
Alexandre Germain
Chef de marchés Agroalimentaire
Être en phase avec les enjeux Capex & Opex des marchés Food & Beverage / Silos, en proposant des solutions connectées 4.0 (IO-Link / Smart Sensors & Devices, convergence OT/IT)
Sylvio Leal
Chef de produits Instrumentation
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